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En la industria alimentaria, pequeños detalles en el final de línea pueden convertirse en un problema crítico para la calidad del producto y la rentabilidad del proceso. En este proyecto, el cliente sufría rechazos recurrentes provocados por la contaminación de producto durante el paletizado, una situación originada por el contacto y arrastre de las cargas sobre pallets de madera.
Para eliminar este riesgo, desarrollamos un sistema automático de formación de mosaico, elevación y paletizado diseñado específicamente para manipular las torres de bandejas sin fricción ni contacto agresivo con el pallet. La solución automatiza todo el proceso de agrupado, posicionamiento, paletizado y envoltura final, garantizando una manipulación mucho más segura para aplicaciones alimentarias.
Gracias a este sistema, el cliente consiguió eliminar las mermas asociadas al proceso anterior, mejorar la seguridad alimentaria y optimizar la rentabilidad de su línea de producción mediante un final de línea más limpio, preciso y eficiente.
El cliente realizaba el enfardado de las torres de bandejas de forma manual y utilizaba un sistema de paletizado por empuje directo sobre pallets de madera. Durante este proceso, la carga se deslizaba sobre la superficie del pallet, provocando el desprendimiento de pequeñas astillas que podían entrar en contacto con el producto alimentario.
Esta situación generaba rechazos frecuentes, especialmente en la primera fila de producto apoyada sobre el pallet, obligando al cliente a asumir pérdidas recurrentes en cada ciclo de producción. Además del impacto económico derivado de la merma, el proceso suponía un riesgo constante para la calidad y seguridad del producto final.
El problema no se limitaba únicamente a una cuestión operativa. La instalación dependía de manipulaciones manuales y de un sistema de carga poco adecuado para aplicaciones alimentarias, comprometiendo la fiabilidad del proceso y generando una pérdida continua de rentabilidad en la línea de final de producción.
Para resolver este problema, se desarrolló un sistema automático de formación y paletizado diseñado para eliminar cualquier contacto por arrastre entre la carga y el pallet. La solución organiza automáticamente las torres de bandejas sobre un sistema transportador, formando el mosaico completo antes de la etapa de paletizado.
Una vez configurada la agrupación, un sistema de elevación compacta y posiciona la carga a la altura necesaria mientras el pallet se introduce transversalmente mediante transportadores de cadena. Posteriormente, el producto se deposita de forma controlada sobre el pallet, evitando fricciones, desplazamientos o rozamientos durante la transferencia.
Gracias a este sistema, el producto nunca entra en contacto por arrastre con la superficie del pallet, eliminando el riesgo de contaminación por astillas y mejorando significativamente la seguridad y calidad del proceso de paletizado.
La implantación del sistema permitió eliminar por completo los problemas de contaminación provocados por el desprendimiento de astillas durante el paletizado, suprimiendo los rechazos recurrentes que afectaban a la primera fila de producto. Como consecuencia, el cliente consiguió reducir de forma directa la merma generada en cada pallet y mejorar significativamente las condiciones de seguridad alimentaria en el final de línea.
Además del impacto sobre la calidad del producto, la solución aportó una mejora inmediata en la rentabilidad del proceso, eliminando una pérdida operativa que durante años había sido asumida como parte normal de la producción.
La solución se diseñó de forma completamente adaptada a la instalación existente del cliente, integrándose en el espacio disponible sin necesidad de realizar modificaciones estructurales relevantes en la línea previa. El sistema se desarrolló con una configuración compacta y optimizada, pensada para encajar en el entorno ya implantado y mantener la continuidad del flujo de producción.
Gracias a este enfoque personalizado, la instalación aprovecha al máximo el espacio disponible en planta, garantizando una integración mecánica y funcional eficiente con el resto de los equipos. El diseño compacto permite mantener todas las fases del proceso —formación de mosaico, elevación, paletizado y envoltura final— dentro de una huella reducida, adaptada a las restricciones reales de la línea del cliente.
El sistema ha sido diseñado como una solución integral para la formación, elevación, paletizado y envoltura final de torres de bandejas en entornos de producción alimentaria, garantizando una manipulación cuidadosa del producto en todo el proceso.
Se integra directamente en la línea existente del cliente y se adapta a las condiciones reales de producción, trabajando con bandejas que llegan en parejas para su posterior organización en formato mosaico. A través de un sistema de transferencia automatizado, las unidades se agrupan y posicionan hasta conformar la carga completa sobre el transportador, donde un sistema de elevación permite compactar el conjunto y dejarlo listo para la fase de paletizado.
El proceso de paletizado se realiza introduciendo el pallet por debajo de la carga previamente elevada, de manera que la descarga se efectúa sin contacto por arrastre ni fricción con la superficie del mismo. Con este sistema se elimina el deslizamiento del producto sobre el pallet, reduciendo así cualquier riesgo asociado a contaminación.
Una vez depositada la carga, el conjunto avanza hacia la fase de enfardado, donde se incorpora una envolvedora automática Robopac de la serie Technoplat, encargada de estabilizar el pallet mediante film estirable e incluir, cuando es necesario, una protección superior mediante sistema top cover.
El resultado es una línea totalmente integrada que mantiene la continuidad del proceso, simplifica la manipulación del producto y mejora la seguridad en aplicaciones alimentarias de alta exigencia.
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